Керамика и фарфор. Производственные процессы

Ручная лепка 

Основные приемы работы гончара-ремесленника мало изменились за последние две тысячи лет. Конечно, прогресс заметен во всем — в наши дни гончар может купить готовую глину и использовать гончарный круг с электрическим приводом, а электрические муфельные печи существенно облегчают обжиг и обеспечивают более предсказуемые результаты. Однако суть процесса осталась, по большому счету, неизменной — мастер превращает кусок сырой глины в сосуд или фигуру. Формовка глины производится двумя способами — лепкой вручную или на гончарном круге. 

Обычно считается, что хорошего результата можно добиться только с помощью гончарного круга, тем не менее многие шедевры, хранящиеся в музеях мира, были созданы без него, только руками. Например, все сосуды доколумбового периода в Мексике и Перу были сделаны именно этим древним способом, без помощи круга. Мастера того периода работали в технике лепки, кругового или спиральнокольцевого налепа, формовали детали сосудов из раскатанных пластин или комбинировали разные техники. 

При лепке вручную берут ком глины, формируют в нем углубление и, постепенно уминая глину, уменьшают толщину стенок, отчего они поднимаются («вытягиваются»). Гончар вращает сосуд в руках, как на гончарном круге, только гораздо медленнее. Древние японские сосуды для чайной церемонии делались именно таким способом. 

Вручную лепится и основа при изготовлении сосудов способом кругового налепа — обычно это дно сосуда. На него по периметру налепляются жгуты из глины, образующие стенки сосуда. Глиняные жгуты лепятся последовательно один поверх другого, швы между ними тщательно заделываются и заглаживаются до получения ровной поверхности. При наличии терпения и опыта таким способом можно создать изделия очень сложной формы и большого размера — африканские сосуды для воды могут служить примером превосходных произведений гончарного искусства, изготовленных таким методом. Разумеется, этот процесс отнимает гораздо больше времени, чем работа на гончарном круге. 

Для других процессов формовки, так называемой ручной набивки в форму, или отминки в формах, и лепки изделий из отдельных частей, так называемого конструктивного способа, глина предварительно раскатывается в плоские пластины, и из нее вырезают детали будущего изделия. Перед лепкой изделий из отдельных частей глина должна частично затвердеть, чтобы ее можно было аккуратно разрезать, снять фаску на местах соединения пластин и соединить детали изделия с помощью густого шликера. Для ручной отминки в формах глина должна быть достаточно сырой. Глиняные пластины помещают в форму и осторожно приминают их пальцами или губкой до тех пор, пока глина не примет нужную форму. Края будущего изделия подравниваются, излишек глины отрезается, и после затвердения сосуд вынимается из формы. Этот метод идеален для плоских круглых, овальных или прямоугольных предметов, например, блюд. Применяя более сложные формы, состоящие из трех или более частей, можно изготовить и более сложную посуду или относительно простые фигуры. После высыхания глины швы, оставшиеся от формовки, зачищаются. Литье с использованием жидкой глины, так называемое шликерное литье, явилось развитием и логическим продолжением техники отминки в формах. 

Гончарный круг позволяет изготавливать симметричные сосуды значительно быстрее, чем при ручной лепке. Скорость процесса определяется тремя факторами: скоростью вращения колеса, степенью пластичности глины и искусством гончара. Глина помещается в центре круга, в ней формируется углубление, после чего края заготовки мастер равномерно сжимает руками во время вращения, отчего стенки будущего сосуда постепенно поднимаются. Этот процесс удобен для создания всевозможных круглых и цилиндрических форм. 

Сформованное изделие срезают с поверхности круга и оставляют сохнуть, причем возможна его дальнейшая обработка, пока глина еще сырая. Обработка может включать в себя утоньшение стенок, вытачивание ножки металлическими инструментами, нанесение или вырезание декора, прикрепление носика и ручки с помощью шликера и т. д. Изготовленные в отдельных формах налепные декоративные элементы можно прикреплять к сосуду, пока глина сырая. После полного высыхания сосуда его можно обжигать в печи. Иногда достаточно одного обжига, иногда обжиг повторяют дважды: первый раз — до нанесения глазури, второй — после. 

Скульптор-модельер, он же художник-керамист или лепщик, — ключевая фигура в фабричном производстве керамики. Именно он делает исходную модель, по которой будут изготавливаться все изделия в партии. В кустарной мастерской, где работает один-два человека, посуда обычно делается вручную, без форм, поэтому каждое изделие получается индивидуальным и отличается хотя бы немного от всех остальных; при этом каждое изделие от начала до конца делает один мастер. На фабрике производственный процесс разбит на отдельные операции, и каждую операцию выполняет особый работник. При фабричном производстве необходима модель изделия. 

Художник делает модель из глины, воска, в последнее время — и из пластилина, с учетом того, что модель должна быть чуть большего размера, чем готовое изделие, так как после обжига заготовка дает усадку примерно на 1/6 по высоте и ширине. Если, например, фигурка птицы должна быть в натуральную величину, то исходная модель должна быть почти вдвое больше по объему. Художник должен учитывать тот факт, что в результате усадки самые мелкие детали могут потерять свой смысл. Он должен также принимать во внимание стоимость изделия — чем больше отливочных форм потребуется и чем сложнее будет производство, тем дороже окажется конечное изделие. 

На немецких и австрийских фабриках работали превосходные художники. В Мейсене был целый ряд художников, которые делали прекрасные модели в стиле барокко. Первым из них был Кирхнер, который изготовил великолепные большие модели для Японского дворца Августа Сильного в Дрездене. После него Кендлер создал множество необыкновенных предметов, включая фигуру цапли в натуральную величину, изготовленную в 1731 году. Работы этого мастера оказали сильное влияние на развитие европейского искусства. Скульптуры Кендлера точно воспроизводили природу, сочетая реалистичность и художественное совершенство, что роднило их с китайской бронзовой пластикой и итальянской скульптурой из мрамора. 

На других немецких фабриках также работали исключительно талантливые художники: Симон Файльнер в Фюрстенберге, Иоганн Петер Мельхиор в Хехсте, братья Люк во Франкентале и Вильгельм Бейер в Людвигсбурге. Самым знаменитым художником середины XVIII века был, вероятно, Франц Антон Бустелли, работавший в Нимфенбурге. Если творения Кендлера стали вершиной стиля барокко, то модели Бустелли дышали свободой и динамикой стиля рококо. 

В Англии вплоть до второй половины XIX века не было художников, сравнимых по таланту с немецкими. Потом появились такие мастера, как Джеймс Хэдли из Вустера. Работы Хэдли характеризуются вниманием к мельчайшим деталям, таким как волосы и пальцы на руках и ногах. В ХХ веке такое же внимание к деталям видно в фигурах лошадей и быков художницы Дорис Линднер и птиц работы Дороти Даути. Обе они скрупулезно изучали природу — не только общее строение фигуры животного, но и повадки конкретных зверьков. Пресс- формы для их работ порой состояли из многих десятков частей ввиду их сложности и множества мелких деталей. 

Фабричные производственные процессы во многом сходны с методами работы в кустарной мастерской, но отличаются большей сложностью. Главное различие между кустарным и фабричным производством заключается в том, что на фабрике каждый рабочий выполняет только один процесс, который он знает досконально, после чего передает заготовку следующему мастеру. Фабричное изделие — плод работы множества людей. На фабрике, как правило, есть главный художник, задача которого — координация различных процессов с тем, чтобы конечной результат обладал единством формы и стиля. 

Работа, требующая наивысшей квалификации на керамической и фарфоровой фабрике, — это изготовление форм. Формы обычно делают из гипса, который активно впитывает влагу из керамической массы, что позволяет легко извлечь изделие из формы. Другое важное преимущество гипсовых форм заключается в том, что отливки, полученные в них, отличаются высоким качеством и гладкой, чистой поверхностью; однако этот материал не столь долговечен, как применявшаяся ранее в керамическом производстве обожженная, но не полностью остеклованная глина, которая имеет достаточно пористый черепок. 

Оригинал модели разрезается на столько частей, сколько необходимо для извлечения из будущих форм отливки без повреждения. С оригинальной модели делается промежуточная форма, а с нее — та, что будет использована для отливки конечного изделия. 

Плоскую посуду обычно делают на форме для лицевой стороны изделия, а оборотная сторона формуется специальным фигурным шаблоном при вращении заготовки в форме. Мастер помещает массу на форму для лицевой стороны, которая находится на вращающемся круге, и предварительно разравнивает массу по форме рукой. Затем сверху на массу опускается фигурный шаблон для оборотной стороны, закрепленный на специальном рычаге. Нажимом на рычаг мастер добивается того, чтобы расстояние между формой и шаблоном соответствовало требуемой толщине изделия. После того, как масса должным образом отформована, ее оставляют сохнуть в форме до тех пор, пока можно будет вынуть изделие из формы. В результате такого процесса можно получить более совершенные изделия, чем сформованные вручную, правда, это достигается за счет утраты индивидуальности каждого предмета. 

Процесс изготовления пустотелой посуды представляет собой зеркальный вариант формовки плоской посуды. В нем также используется форма, закрепленная на вращающемся круге, но она формует внешнюю сторону изделия. Мастер помещает ком глины внутрь полой формы и, опуская на глину шаблон на рычаге во время вращения круга, добивается того, что масса плотно прилегает к форме, повторяя ее рельеф, а контур шаблона формирует внутреннюю поверхность изделия. После этого выравнивают его край и, когда глина подсохнет, изделие вынимают из формы. Если на изделии предусмотрена ножка, то ее часто формуют с избытком массы, и мастер удаляет лишнюю глину металлическим инструментом, и им же, при необходимости, подравнивает участки поверхности и края изделия. 

В сегодняшнем производстве многие из этих традиционных операций механизированы и выполняются машинами. Отрицательным следствием механизации является необходимость приспосабливать форму изделия к возможностям машинной обработки, что накладывает определенные ограничения на дизайн предмета. Часто такая продукция лишена изящества и уступает по уровню предметам, изготовленным вручную. 

При литье с применением жидкой глины (шликера), так называемом сливном литье, жидкую глину заливают в форму и оставляют в ней на определенное время, нужное для поглощения влаги из глины, контактирующей с формой. В результате шликер постепенно загустевает у внутренних стенок формы, образуя внешнюю поверхность изделия. Когда слой плотной глины достигает необходимой толщины, излишек шликера сливают. Когда изделие достаточно подсохнет, его вынимают из формы. Так изготавливается значительная часть посуды повседневного пользования, например, чайники и чаши, но по-настоящему все возможности этого процесса раскрываются при изготовлении сложных форм — предметов, требующих отливки по частям. Таким образом отливают детали сложных фигур — руки, ноги, части одежды. После извлечения из формы их очищают, удаляют следы швов от формы, и затем окончательно «собирают» изделия — соединяют детали с помощью густой жидкой глины. В XVIII веке процесс включал в себя также и изготовление всевозможных подпорок из того же материала, что и само изделие, — это было необходимо для того, чтобы фигурка стояла прямо при обжиге в печи. 

Для того, чтобы сырая глина превратилась в твердую керамику, ее необходимо обжечь. Самым древним и самым простым способом обжига был обжиг на костре. Горшки помещали в яму, обычно выстраивая их рядами, обкладывали горючими материалами и поджигали. Когда костер догорал и горшки вынимали из золы, гончар видел, сколько из них сохранилось в нужном виде. 

Именно так обжигалась ранняя керамика в Европе, Африке и Америке. Глядя на дошедшие до нас прекрасные образцы древней посуды, трудно поверить, что они были созданы столь примитивным способом. Для того, чтобы глина могла выдержать обжиг, к ней добавляют гравий или песок. При окислительном обжиге на открытом воздухе изделия приобретают желто-коричневый или коричневый цвет, а при восстановительном обжиге, при ограниченном доступе кислорода и в дымном пламени, — серый или черный. Конечно, на практике многие факторы оказывали действие на процесс обжига, и результаты могли быть самыми интересными. 

В течение нескольких тысяч лет использовались и более сложные способы обжига — в особых печах, сложенных из глины или кирпича. Печи потребляли меньше топлива и позволяли получать температуру существенно выше тех 800—900° С, что является максимально возможной температурой для открытого костра. С течением времени было разработано множество разнообразных типов печей для обжига, с теплопроводами разного устройства. Самыми сложными были печи на Дальнем Востоке — в Китае и Японии, где их устраивали на крутых склонах холмов или на высоком берегу реки. В них было до 20-ти камер, через которые последовательно пропускался жар. В Англии печи приобрели характерный вид огромной бутылки и стали частой деталью пейзажа в центрах керамического производства, например в Сток-он- Тренте. Бутылочная форма была лишь внешней оболочкой, скрывающей внутри себя довольно сложное устройство печи. Изначально топливом для печей служили дрова или уголь, но в настоящее время они работают обычно на газе или электричестве. 

Современные печи, как правило, туннельного типа, они несравненно чище традиционных печей и меньше загрязняют окружающую среду. Сто лет тому назад воздух в крупных центрах по производству керамики был так загрязнен, что, например, в Сток-он-Тренте даже в ясный день нельзя было различить городских строений, глядя с окрестных холмов, а сточные трубы в жилых домах приходилось делать из дерева, поскольку испарения от печей с соляной глазурью быстро разъедали металл. 

Работать у таких печей было очень опасно, особенно при выемке изделий после обжига. Владельцы фабрик нанимали для этого мальчиков и отправляли их вытаскивать обожженные горшки из печи, пока она не остыла, чтобы быстрее использовать ее для следующего обжига. Такая работа серьезно подрывала здоровье рабочих, у них выпадали волосы и ногти, голос становился хриплым. Эти факты, приведенные в докладе Самуэля Скрайвенса, уполномоченного королевы, английскому парламенту в 1843 году, вынудили правительство несколько улучшить условия труда на фабриках. 

Обжигом на фабрике, большой или малой, руководил особый мастер, и это была очень важная должность, потому что от обжига в значительной степени зависело качество изделий. Мастер следил за загрузкой печи и за тем, чтобы сосуды были правильно уложены в ящики из огнеупорной глины, а ящики оптимально распределены внутри печи. После загрузки входное отверстие в печи закрывалось и замазывалось глиной, температуру поднимали до должного уровня и выдерживали изделия в печи в течение определенного времени, прежде чем остудить печь. 

В то время было технически невозможно измерить температуру в печи, и мастер судил о ней по яркости пламени или же по состоянию маленьких кусков глины, помещенных в печь именно для этой цели. Все время обжига, который мог длиться несколько дней, мастер находился неотлучно у печи, там же он ел и отдыхал, следя за тем, чтобы внезапное изменение погоды не повлияло на жар огня в печи. 

Для некоторых изделий требуется многократный обжиг при разных температурах (например, при глазуровке, золочении и других сложных декоративных техниках). Иногда одно изделие проходит через печь до 10-ти раз, но для большинства предметов требуется один или два обжига. 

Журнал «Антиквариат, предметы искусства и коллекционирования», № 125 (апрель 2015), стр.104